JENIS BARANG LOGISTIK DALAM PROPOSAL PROYEK

Jenis Pipa ASTM dan API

Pemilihan material menggunakan logam ( metal ) sudah mulai diterapkan secara umum sejak tahun 1950-an berdasarkan standar API  Code 5L tentang pemilihan material pipa. Pada akhir 1980-an berdasar kode API pula, sudah ada beberapa macam tipe material pipa, yaitu A25, A, B, X42, X46, X52, X56, X60, X64, X70 dan X80. Setiap tipe material mempunyai karakteristik zat dan material penyusun masing-masing. Spesifikasi material baja yang digunakan tergantung pada komposisi kimiawi, kekuatan material, dan toleransi pipa dalam industri dan manufaktur.Baja karbon adalah bahan pipa yang paling umum dalam industri power plant, kimia, proses, hidrokarbon dan pipa industri. Spesifikasi pipa baja karbon umum digunakan dalam steam operation, air atau udara termasuk ASTM A106 dan ASTM A53. Baja karbon yang umum untuk apliaksi pipeline adalah pipa API 5L. Baja ringan adalah baja karbon dengan kandungan karbon kurang dari 0,30%. Baja karbon menengah memiliki 0,30% sampai 0,60% karbon. Baja karbon tinggi memiliki karbon diatas 0,6%.

Beberapa material harus ditentukan untuk mendapatkan material pipa yang tepat sesuai kebutuhan sistem perpipaan. Kriteria – kriteria dibawah ini dapat digunakan dalam pemilihan material untuk pipa :

·         Mechanical properties, termasuk ketahanan untuk menahan static load, dynamic load, dan elastisitas dalam proses manufaktur

·         Weld ability, kemudahan dan kekuatan material pipa dalam proses pengelasan.

·         Corrotion resistance, kemampuan material dalam menahan korosi.

·         Cost, berhubungan dengan biaya yang harus dikeluarkan per satuan ukuran material.

·         Availability, terkait dengan ketersediaan dan suplai material pada pasaran, sebagai pertimbangan untuk volume cadangan dan biaya

Material yang yang sering digunakan dalam dunia migas, industri, dan manufaktur terdiri dari dua, yaitu :

·         Carbon Steel

Material pipa jenis ini adalah yang paling banyak digunakan, spesifikasinya banyak ditemukan dalam ASTM ( American Society of Testing and Materials ) dan ASME ( American Society of Mechanical Engineering ).

Ada 3 jenis pipa material ini yang paling sering digunakan :

1. ASTM A106. Terbagi dalam 3 grade, tergantung Tensile Strengh nya; Grade A ( 48 ksi ), Grade B ( 60 ksi ), dan Grade C ( 70 ksi ).
2. ASTM A53. Material pipa ini yang biasanya dilapisi oleh zinc ( galvanized ), yang biasanya merupakan alternatif dari ASTM A106. Material ini juga terbagi dalam 3 Grade, A, B dan C, dan memilik 3 tipe; Tipe E ( Electrical Resistance Weld ), Tipe F ( Furnace Butt Weld ), dan Tipe S ( Seamless ). Grade A dan B pada ASTM 106 memiliki Tensile Strength yang sama dengan Grade A dan B pada ASTM A53.
3. ASTM A333.  Material ini biasa digunakan pada fluida yang memiliki temperatur rendah, mulai dari -50 derajat Fahrenheit.

·         Stainless Steel

Material pipa ini dinamakan austenitic stainless steel. Namun secara umum biasanya disebut stainless steel. Stainless steel mempunyai grade 108, tetapi yang biasa digunakan adalah tipe 304L. Sesuai kode L dibelakang nama 304L, tipe ini mengandung cukup sedikit campuran karbon daripada tipe 304, tetapi memiliki kekuatan yang tinggi dan ketahanan terhadap korosi yang cukup baik.

Pada dunia industri yang sebenarnya, ada dua jenis pipa stainless steel yang paling sering dipakai, yaitu:

1. ASTM A312, untuk pipa berukuran dibawah 8 inci.
2. ASTM A358, untuk pipa berukuran diatas 8 inci.

Selain 2 tipe material diatas (  Carbon Steel dan Stainless Steel ), masih banyak lagi material yang dipakai dalam dunia perpipaan, walaupun jarang digunakan, yaitu :

·         Chrome-Moly Pipe ( Chromium-Molybdenum Alloy Pipe ), yang terdiri dari 10 grade, merujuk pada kode ASTM A335.

·         Nickel and Nickel Alloy Pipe, contoh penggunaan secara luas adalah Inconel, Incoloy dan Monel.

·         Piping Cast Iron ( pipa besi )

·         Copper Piping ( pipa tembaga )

·         Plastic Pipe ( pipa plastik )

·         Concrete Pipe ( pipa beton ).

Disiniterdapatbahandari coil sebelummenjadipipa :

- Carbon (C) : meningkatkan kekuatan (yield dan ultimate) dan kekerasan.

- Mangan (Mn) : sebagai deoxidizer dan desulfurizer pada baja paduan. Menangkap kotoran sulfur, menghilangkan sifat rapuh dari besi sulfida, meningkatkan kekuatan pada proses hot-work. Jika kadar Mn/C > 3%, maka akan meningkatkan sifat thoughness/ketangguhan . Kadar diatas 0,8% cenderung memberikan sifat keras pada baja.

- Silicon (Si) : sebagai deoxidizer yang menangkap oksigen terlarut dan menghindari porositas. Meningkatkan castability.

- Chromium (Cr) : meningkatkan ketahanan terhadap abrasi dan keausan. Di atas 11,5% Cr akan membentuk lapisan oksida yang stabil. Cr juga meningkatkan ketahanan terhadap temperatur tinggi.

- Molibdenum (Mo) : meningkatkan sifat yield dan kekuatan terhadap temperatur tinggi.

- Nikel (Ni) : menyebabkan peningkatan yang signifikan dalam ketangguhan sifat getas dan fatigue strengt. Kadar diatas 7% menyebabkan struktur atom menjadi austenit pada suhu kamar.

- Aluminium (Al) : meningkatkan proses deoksidasi apabila dikombinasi dengan Silicon.

- Tembaga (Cu) : meningkatkan ketahanan terhadap korosi.

- Vanadium (V) : memurnikan biji baja, meningkatkan sifat mekaniknya. Meningkatkan ketahanan terhadap hidrogenisasi pada suhu tinggi.

Pengotor yang paling umum dalam unsur baja adalah sulfur dan fosfor. Sulfur (S) & Fosfor (P) adalah pengotor yang membentuk kerapuhan, yang akan membentuk besi-sulfida.

 

 

 

 

Proses Galvanisasi Celup Panas (Hot Dipped galvanized)Recduced(Pemisahan)

Salah satu cara pelindungan korosi suatu logam adalah dengan galvanisasi. Galvanisasi merupakan proses pemisahan logam induk dengan logam lain dengan tujuan agar logam induk mempunyai ketahanan korosi yang lebih baik. Galvanisasi umumnya menggunakan logam yang memiliki titik cair yang lebih rendah . Galvanisasi bersamadengan electroplating, cladding, thermal spray, aluminizing dan sherardizing adalah metode-metode untuk melapiskan logam pada permukaan substrat (metallic coating).

Penggunaan metallic coating memiliki dua tujuan:
1.    Sebagai pelindung korosi
2.    Sebagai anoda korban

Galvanisasi baja biasanya digunakan seng atau aluminum. Pada proses galvanisasi celup panas baja dengan seng, awalnya baja dicelupkan dalam seng cair (450-475 oC). Pencelupan ini menyebabkan logam seng akan menempel pada logam induk (baja). Pembentukan intermetallic Fe dengan Zn dapat meningkatkan kekuatan lekat lapisan ini. Selain itu parameter lain yang menentukan pelekatan adalah tingkat kebersihan permukaan, temperatur, waktu, dan komposisi kimia logam induk dan pelapis. Umur pakai tergantung pada lingkungan dan ketebalan lapisan.

Galvanisasi celup panas mempunyai beberapa kelebihan dan kekurangan. Kelebihannya diantaranya memiliki umur panjang dan tidak memerlukan topcoat untuk lingkungan pH 5-10, dapat memproteksi bentuk struktur yang komplek dan rumit, serta sekali celup dapat melapisi permukaan luar dan dalam secara bersamaan. Kekurangannya diantaranya besar struktur yang akan dilapisi dibatasi dengan ukuran penampung, tidak baik untuk struktur yang selalu terendam serta tidak cocok struktur yang diaplikasikan untuk lingkungan pH <5 dan >10. Kalau akan dilakukan topcoating, permukaan yang porous harus ditutupi dengan sealer.

Urutan proses:
1.    Persiapan permukaan
Untuk mendapatkan gaya pelekatan yang baik, permukaan substrat harus bersih dari kontaminan seperti welding slag, mill scale, cat, oli, debu dan grease. Oli, debu dan grease dihilangkan dengan solven cleaning (SSPC SP 1), yaitu dengan mencelupkan ke dalam causatic panas. Karat, mill scale dan kontaminan organik dihilangkan dengan hot mineral acid pickling (SSPC SP 8). 
2.    Fluxing
Merupakan pembersihan lapisan oksida dengan pencelupan ke dalam larutan preflux seperti zinc ammonium chloride pada temperatur 40-60 oC. 
3.    Dipping
Proses ini adalah proses utama. Pencelupan pada logam cair dapat dilakukan selama 8 detik hingga 8 jam tergantung pada jenis logam dan ketebalan. 
4.    Postdipping treatment
Setelah dilakukan pencelupan, logam yang telah dilapisi didinginkan dengan udara atau dicelupkan ke dalam air. Tampilan dapat diperbaiki dengan chromating atau phosphating.

Inspeksi hasil pelapisan dilakukan dengan mengukur ketebalan lapisan, uji adhesi, dan pengamatan penampakan akhir.

Proses Varnish Coating (Pelapisan)

Pelapisan cetakan dengan bahan kimia tertentu sesuai dengan fungsinya: Coating yang berfungsi sebagai varnish mempunyai fungsi memperbaiki hasil cetakan agar terlihat glossy (mengkilat) dan juga melindungi cetakan agar tidak rusak. Bahan baku coating dapat dibedakan menjadi: varnish kaca, varnish UV, water based varnish, dan OV varnish. Sedangkan coating yang mempunyai fungsi tertentu  dapat dibedakan menjadi beberapa fungsi di antaranya adalah Grease Resistance yang mempunyai fungsi menjaga cetakan dari minyak yang biasanya digunakan pada cetakan produk makanan, Fungicida Resistance yang mempunyai  fungsi mencegah produk agar tidak jamuran biasanya digunakan pada cetakan sabun, Water Resistance yang mempunyai fungsi menjaga cetakan agar tahan terhadap air, biasanya digunakan pada cetakan produk ice cream, dan Premier yang berfungsi agar tinta dapat menempel secara maksimal pada kertas tertentu, biasanya digunakan untuk proses cetak selanjutnya. Bahan campuran air dan water gloss 1 : 2 untuk ketebalan standar.

Jenis varnish yang sering dipakai ada beberapa jenis diantaranya adalah :

· UV, memilik iefek gloss yang berpendar akibat pemanasan UV.

· Matt, membuat warna menjadi lebih suram.

· Kaca, membuat efek clear seperti kaca.

· WB, membuat lapisan gloss yang tidak mengandung minyak.

· Heat Seal, sebagai lapisan perekat.

·X300, sebagai lapisan anti air.

·Metasol, sebagai lapisan anti lembab.

Membuat Keputusan Pemilihan Tempat Penampungan AMDAL (Daur Ulang)

 Pemilihan/Penapisan/Filtrasi AMDAL

1.1  Membuat Keputusan Pemilihan Tempat Penampungan AMDAL (Daur Ulang)

Ada 2 cara dalam memilih keputusan mendaur ulang limbah kaleng bekas

Daur Ulang Kaleng Bekas Tanpa Proses Pembakaran

Hasil dari daur ulang (Kompor Portabel)

1. Kaleng Minuman

                      Persiapkan Kaleng Minuman, terserah kaleng minuman jenis apa aja.

2. Amplas

                                          Amplas dengan Grit 320 atau lebih tinggi.

3.      Paku Payung

                                                                  Paku payung

4. Fiberglass (opsioanal, tapi disarankan!)

5. Alkohol dalam kemasan
Siapkan Alkohol didenaturasi atau 91% isopropil alkohol, atau Spritus

6. Hanger

siapkan hanger kawat

1.2 Cara Kerja :

Amplas kedua Kaleng minuman

1. Amplas kedua kaleng tersebut, amplas sampai beberapa cm dr tinggi kaleng, Usahakan amplas semulus mungkin agar sempit dan menghindari kebocoran

Jika kaleng ada isinya, pindahkan isi didalamnya ke gelas yang kosong

2. Pindahkan isinya dalam gelas yang kosong

Potong kalengnya

3. Ukur kaleng dari bawah, potong kaleng menjadi beberapa inchi dari bawah (terserah anda mau potong berapa inchi)

4. Jika sudah menemukan berapa inchi yang dipotong, potong dengan Pisau yang tajam. Agar mudah memotongnya anda bisa tandai dengan Spidol area yang akan dipotong dan saat memotongnya topang pisaunya dengan buku agar hasil potongannya sempurna.

5. jadilah hasilnya seperti pada gambar, Tips : setelah dipotong, Amplas permukaannya tepinya sampai halus seperti pada gambar diatas.

6. Setelah anda puas dengan hasil pertama, sekarang buatlah miniatur yang kedua. untuk memudahkannya, anda bisa sisipkan miniatur pertama ke bawah kaleng kedua sampai bener-bener masuk. Cara ini dilakukan agar mendapatkan hasil miniatur kedua persis dengan miniatur pertama. Setelah selesai, lakukan cara yang sama dari Langkah 1 s.d 3 tadi.

7. Taruhlah Bahan Fiberglass di dalam miniatur, ini opsional tapi Penting!. fungsi fiberglass adalah menjaga kebocoran bahan bakar dari luar, dia akan selalu bergerak terus jika dinyalakan dan juga menjaga bahan bakar yang tidak terpakai pada saat proses pembakaran.

lubangi bawah miniatur dengan paku payung

8. Lubangi bawah kaleng miniatur dengan paku payung, dengan formasi seperti pada gambar diatas. Ini dilakukan agar ada aliran udara yang masuk jika tekanan didalam tidak cocok.

Pasangkan keduanya

9. Pasangkan kedua minitaur tersebut tepat pada bibir bawah masing-masing

10. jika anda mengalami kesulitan, gunakan amplas untuk memuluskan agar kedua miniatur benar-benar lekat.

11. Press dengan kuat agar keduanya rapat dan tidak bisa dibuka!

Buatlah 16 Lubang

12. Kompor portabel ini perlu 16 lubang untuk memunculkan celah api dari hasil pembakaran. sekarang buatlah 16 lubang dengan paku payung dengan formasi diatas.

Buat miniatur pegangan panci

13. Sekarang buatlah pegangan panci dari kawat Hanger. Tinggi idealnya adalah antara 1/2 inchi sampai 1 inchi. buatlah pegangan pancinya seperti di atas.

Jangan lupa untuk Menggosok kawatnya secara halus dengan amplas

Pengujian

14. Kompor portabelnya udah selesai dibuat. Sekarang tinggal pengujiannya!. Masukkan Alkohol pemanas ke dalam kompor, anda bisa siramkan sebanyak 3 sendok makan

15. Panaskan kompor dengan korek atau pemantik api. pemanasan hanya butuh beberapa detik saja.

Setelah pemanasan selesai, maka secara otomatis api akan keluar dari 16 celah lubang itu. Lihatlah dengan bahan bakar alkohol, api yang dihasilkan sangat bersih dan berwarna biru.

Penempatan dan Penampungan hasil Limbah Kaleng yang melalui Proses Pressing dan Pembakaran

                Banyaknya kaleng alumunium bekas yang terdapat disekitar kita ternyata belum diolah dengan baik pendaur-ulangannya. Jangankan untuk mendaur-ulang limbah kaleng, produsen kaleng minuman sendiri masih mengimpor kaleng luar negeri.  Produsen minuman kaleng terbesar di Indonesia pun belum memiliki waste management atau sistem pengolahan limbah kaleng. Kalaupun terdapat produk dari limbah kaleng, harga jualnya masih sangat rendah. Kurangnya kepedulian dan apresiasi masyarakat akan penggunaan produk daur ulang juga menjadi salah satu sebab belum populernya produk-produk recycled di Indonesia. Daur ulang kaleng minuman di luar negeri yang tinggi didukung oleh teknologi memadai  dan canggih yang mereka miliki dan berbeda dengan daur ulang di luar negeri, daur ulang kaleng di indonesia masih sangat rendah. Karena tertinggal dari segi teknologi, maka daur ulang yang terdapat di Indonesia hanya sebatas barang-barang craft atau kriya. Karena minimnya daur ulang kaleng tersebutlah, maka perlu adanya inovasi teknik yang bisa diterapkan pada produk.  Teknik yang diteliti dan dieksplorasi hanya sebatas teknik skala rumah tangga saja, sehingga teknik-teknik dengan teknologi yang canggih seperti engraving, marking, dan laser cutting tidak akan dieksplorasi lebih jauh. Beberapa eksplorasi dan percobaan  dilakukan, kemudian  didapatkan 6 teknik yang paling mungkin untuk diterapkan pada produk pakai, yaitu pelipatan dengan proses pembakaran terlebih dahulu, sandcasting atau cetak pasir, alumunium foam, press manual, modul dengan kombinasi seaming dan rivetting,  serta kuncian dengan nylon cable.

                 Ada 4 parameter pemilihan teknik yang menjadi pertimbangan pada penerapan produk selanjutnya, yaitu kemungkinan produk diproduksi masal (massproduced opportunity), nilai ekonomis yang lebih tinggi (higher economic value), biaya produksi paling rendah (low production cost), dan menggunakan paling sedikit energi (lowest energy consumption). Dari 4 parameter tersebut didapatlah 2 teknik yang paling sesuai, yaitu sand-casting dan press manual. Dari sand-casting didapatkan alternatif produk yaitu souvenir perusahaan, hotel, atau kota, sedangkan dari teknik press manual didapatkan alternatif produk yaitu sarana duduk berupa bangku, dikarenakan sifat material kaleng press yang kuat menahan beban dan paling banyak mereduksi kuantitas limbah itu sendiri. Produk  daur ulang  yang akan dihasilkan adalah produk yang tidak hanya mempunyai nilai fungsional, tetapi juga mempunyai nilai estetis sehingga bisa menambah nilai ekonomis kaleng bekas yang awalnya hanya berupa limbah yang tidak terpakai.

Melakukan Pemilihan Elemen (komposisi) dalam Pembuatan Mesin Pengatur Limbah

Pemilihan/Penapisan/Filtrasi AMDAL

Dansk Retursystem mesin daur ulang dari Denmark

            Dansk Retursystem adalah sebuah nama program sekaligus organisasi non-profit yang berada di bawah Kementrian Lingkungan Hidup Denmark. Artinya segala aktifitas dan program dari Dansk Retursystem didukung oleh regulasi dari Kementrian Lingkungan Denmark dan Departemen Perlindungan Lingkungan Hidup.

            Secara terintegrasi Dansk Retursystem menyediakan lebih dari 4000 mesin pengolahan daur ulang otomatis yang ditempatkan di area-area publik seperti toko, swalayan, pusat perbelanjaan dan lainnya. Mesin-mesin yang ada sepintas menyerupai mesin ATM, hanya saja ukurannya lebih besar. Jika agan dan aganwati sudah terbiasa melakukan setoran uang ke rekening yang ada melalui mesin setoran tunai yang biasanya terdapat di kantor-kantor cabang bank, maka kurang lebih mesin-mesin dari Dansk Retursystem cara kerjanya seperti itu. Hanya saja dalam hal ini yang dipilah atau disortir bukannya uang, melainkan kemasan-kemasan produk bekas pakai seperti botol gelas, botol plastik, dan kaleng. Produsen dari reserve vending machine yang terkenal adalah Tomra.
                                    

                                     Alur Kerja dari Sistem Daur Ulang Dansk Retursystem

Diagram proses sortir produk bekas hingga daur ulang

Kita tinggal menyiapkan kemasan-kemasan bekas yang ingin didaur ulang

persatu kemasan-kemasan bekas dimasukkan ke dalam mesin

Setelah dimasukkan, botol gelas/kaleng dipindai secara otomatis

Mesin daur ulang Dansk Retursystem yang akan berfungsi untuk mengepress bekas kaleng

Kemasan yang telah disortir melalui mesin diangkut ke pabrik pengolahan

Hasil akhir dari pengolahan di pabrik Dansk Retursystem siap untuk dilebur

                                               

Peleburan pada kemasan kaleng

            Hasil yang diperoleh yaitu sebuah rancangan peralatan peleburan sampah aluminium yang mampu memberikan penghematan waktu proses peleburan sebesar 12,65% untuk siklus dengan setup dan 24,31% untuk siklus setelah setup, penghematan konsumsi bahan bakar sebesar 21,50% untuk siklus dengan setup dan 18,63% untuk siklus setelah setup, peningkatan keuntungan (tanpa memperhatikan biaya perawatan dan perbaikan) sebesar 28,67% dan peningkatan reduksi sampah aluminium berjenis kaleng minuman atau minyak wangi sebesar 28,57% per hari. Kata Kunci : Peralatan peleburan aluminium, Perancangan dan Pengembangan Produk, Voice of Customer

            Penelitian daur ulang sampah bungkus minuman instan yang mengandung aluminium foil (lapisan tipis dibagian dalam bungkus) dilakukan untuk mengetahui mutu produk teknologi proses peleburan yang dilakukan dengan cara konvensional.
Aluminium merupakan bahan logam yang banyak digunakan dalam berbagai keperluan seperti untuk melapisi badan pesawat terbang, untuk perabot rumah tangga, untuk kaleng minuman karena mampu memberikan kekuatan mekanik yang baik, tahan korosi, serta memiliki mampu-cor yang baik.

Penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk mengkaji teknologi pemungutan kembali unsur aluminium yang menempel dibagian dalam sampah plastik kemasan minuman instan. Disamping itu juga dilakukan analisis mikrostruktur dan kekerasan mikro guna mengetahui mutu produk daur ulang tersebut.

Bertitik tolak pada kesulitan - kesulitan dalam penanganan sampah non-organik maka penulis melakukan suatu observasi langsung ke tempat daur ulang sampah plastik aluminium foil dan penelitian mutu produk dengan permasalahan sebagai berikut:
“Bagaimanakah teknologi sederhana untuk mendaur-ulang sampah plastik yang mengandung selaput aluminium foil sehingga dapat diperoleh aluminium batangan dan bagaimanakah mutu produk Aluminium ditinjau dari segi mikrostruktur dan kekerasan mikronya ?”

            Bahan-bahan yang diperlukan pada proses daur ulang ini meliputi bahan utama dan bahan pendukung. Bahan utama adalah bahan baku yang terdiri dari sampah bungkus minuman instan atau bungkus obat yang mengandung aluminium foil dan jika ada ditambah anfalan (barang rongsokan) seperti kaleng minuman, potongan plat atau pipa aluminium. Bahan pendukungnya berupa greyhon, dibutuhkan pada saat menyalakan api. Greyhon adalah bahan aditif yang berfungsi untuk meningkatkan nyala api dan memisahkan lagam murni dari oksidanya. Oksida atau pengotor akan mengambang diatas permukaan logam cair dan dibuang dengan menggunakan centong.

            Adapun alat peleburan terdiri dari Termokopel untuk mengukur temperatur peleburan, besi pengaduk untuk meratakan nyala api, centong untuk menuangkan cairan aluminium, tungku peleburan dari drum yang bagian dalamnya dilapis bata tahan api dan cetakan terbuat dari baja untuk membekukan cairan aluminium. Cetakan aluminium cair ini memiliki ukuran panjang 56 Cm, lebar 13,5 Cm sedangkan ketebalannya 6,0 Cm. Tungku termasuk semua peralatan masih terbelakang dan ini sengaja diciptakan untuk menghemat biaya produksi. Tungku yang dipakai berjumlah 9 buah ini kalau dioperasikan secara maksimal akan menghasilkan 10 batang alumunium atau kalau bahan bakunya cukup baik akan menghasilkan ±1 kwintal logam aluminium perhari. Berikut ini sebuah tayangan video mengenai teknik penuangan/ pencetakan logam cair. Proses yang dilakukan tidak konvensional namun semi modern dan diunduh dari youtube untuk sekedar menambah pengetahuan mengenai kondisi bengkel peleburan aluminium.

            Pada proses peleburan ini, mula-mula sampah kemasan aluminium foil dimasukkan secara bertahap yaitu kira-kira 50% dari kapasitas tungku. Selanjutnya masukkan greyhon (bahan bakar) yang dibungkus dengan grenjeng (kertas timah rokok) dan dinyalakan apinya. Ketika api mulai menyala greyhon terus ditambahkan hingga api membesar. Setelah itu semua bahan utama dan anfalan (barang rongsokan) aluminium dimasukkan sampai tungku penuh. Petugas terus menekan-nekan bungkus aluminium foil untuk membantu mempercepat proses pencairan. Selama proses berlangsung, suhu lebur logam dipantau dengan termo-kopel.